钻孔灌注桩断桩的形成及预防
一、断桩的形成和原因 在钻孔灌注桩施工中，由于*作失误，设备不良及水文地质条件等的影响，极容易发生断 桩现象，造成重大工程事故。因此，找出失误原因，防微杜渐是施工人员必须解决的重大课 题。一般而言，常见的断桩形式有以下四种： １、混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。原因是，由于导管下距孔底过 远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固。 ２、桩身中段出现混凝土不凝体。原因是受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸 入使混凝土水灰比增大。 ３、桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。原因是由于在浇注混凝土时，导管提升 和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣。 ４、桩身出现空洞体。原因是未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌 注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。 二、断桩的预防 对断桩的预防，笔者认为，是完全应该做得到的，而且，也是能够做得好的。笔者提出以 下的一些意见，供同仁参考。 桩孔成孔后，必须认真清孔。一般是采用冲洗液冲孔，冲 孔时间应根据孔内沉渣情况而定。冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣。 灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次灌注孔段的混凝土需要量。特别要 注意到基岩中的孔径扩展情况，避免首次灌注量不足。 首次混凝土灌注量要满足把导管下端埋设０８米以上的要求。 首次灌注时，起始部分或第１—２斗投料需采用水泥砂浆，并尽量做到一次性灌入孔内。 灌注导管口径下限应控制在２００毫米以上。导管下端应尽量光滑。其连接处要加 放“O”形密封圈，防止冲洗液浸入。导管使用前要进行清洗，除掉污垢与残渣。导管下端距 孔底宜为０５米。导管内水泥隔水塞应加放橡皮板，以增强隔水效果。 混凝土配合比应合理，应严格控制其塌落度（一般控制在１６—２０厘米为宜）。 在改变水泥标号、品种及生产厂家时，必须先做好配合比试验，按配合比控制质量。 在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行止水处理，止水成功后方可灌注混凝 土。 采用从导管内灌入的“回顶”法进行灌注。 准备灌注的混凝土要足量，在灌注过程中应避免停水、停电。 绑扎水泥隔水塞的铁丝，应分首次灌注量多少选取其规格，严防折断。 根据导管内外混凝土的上升高度，合理掌握导管的拆卸长度，在正常情况下应保持导管下 端被埋２—３米，切勿起拔过多。 在灌注混凝土过程中，要定时测量导管内外混凝土的深度，并绘制曲线，以监视断桩是否 出现。在正常情况下，导管内外混凝土界面的距离是开始大，然后逐渐缩小，最后重合。若 发现管内外混凝土灌注曲线距离拉大，并且导管外混凝土曲线变平，而管内混凝土曲线变 陡，则是断桩预兆，应查明原因，尽快处理。
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